走進秦川機床工具集團股份公司（以下簡稱“秦川集團”）總裝一車間，一臺臺磨齒機正在進行最后的裝配與調試。身著藍色工裝的工人們凝神審視、側耳傾聽、細心聞嗅，以“望聞問切”的手法為精密設備調試把關。忙碌的車間里，記者見到了此行的采訪對象——秦川集團總裝一車間裝配鉗工侯海峰。
今年是侯海峰入行的第29個年頭。29年前，他還只是一名普通的裝配鉗工；如今，他已成長為國家級技能大師工作室帶頭人，為大國重器“把脈問診”。幾十年扎根一線，他的技能在日復一日地磨煉中日益精進。
千萬次刮研 磨出“硬”功底
1999年，21歲的侯海峰中專畢業，被分配到秦川集團裝配車間實習。彼時毫無經驗的他，硬著頭皮拿起人生中第一把刮刀，開啟了鉗工最基礎的修煉——“刮研”。
“刮研”是一項傳統而關鍵的工藝，堪稱精密機械裝配的“地基”。操作者需用特制刮刀，在鑄鐵導軌或工作臺表面反復、細致地刮削，目的是讓兩個金屬平面達到極高程度的貼合。用專業術語說，就是要在每平方英寸內，刮出均勻分布的數十個乃至上百個接觸點，這些“點”比米粒還小。“這活兒，非常依賴手上的‘感覺’。”侯海峰說。
“那時候年輕，覺得干這個又苦又憋屈。”他回憶道，“心想，這都什么年代了，怎么還用這么原始的方法？機器不能干嗎？”師傅的回答是：“想學真本事，就得刮！刮到你覺得鐵‘聽話’為止！”
抱怨歸抱怨，他還是堅持了下來。白天刮，晚上琢磨。漸漸地，他意識到這不是純粹的力氣活。用蠻力刮出的點又深又不規整；必須調動腰、臂、腕協調的“爆發力”，用指尖去體會刮刀劃過鑄鐵表面時那種細微的滯澀與順暢。“就像做豆腐，勁大了就碎，勁小了不成型，得恰到好處。”他說。
整整一年，侯海峰幾乎每天都與刮刀、鑄鐵和紅丹粉為伴。經過日復一日的刮磨，直到有一天，他刮出了0.01毫米的平面度。一股強烈的成就感油然而生——他終于感受到，手中的鑄鐵能精確地響應他每一個細微的力道。這門最傳統、最需耐心的“苦功夫”，為他日后的成長奠定了堅實基礎。他也由此明白，極致精度就藏在這些最基礎、最枯燥的工序里。
“望聞問切” 為機床“聽診”
如果說扎實的基本功是侯海峰為自己積累的“硬實力”，那么各類技能競賽則是他技藝精進的“加速器”。2003年，經過幾年歷練的侯海峰被調入總裝車間，首次參加集團技能比武便獲得鉗工項目第二名，這給了他莫大的信心。此后，他頻繁參加各類技術比賽，以賽促練，技能水平迅速提升。 他總結道：“比賽像一面鏡子，逼著你進行系統學習，把零散的經驗串聯成體系。自己編排工藝流程，再與高手切磋，是全面快速成長的最好途徑。” 除了比賽，攻克那些關鍵的“卡脖子”難題對侯海峰來說更有成就感。 讓他印象最深的是秦川集團首次試制YK7326小成型磨齒機。這是當時國內稀缺的高精度設備，其頭架主軸跳動精度要求達到0.002毫米，相當于頭發絲直徑的三十分之一。為攻克難關，侯海峰在工作臺前用千分表反復校準，手指被零件邊緣劃破滲血卻不能包扎，因為任何細微的擾動都可能影響整機的裝配精度。最終，首臺機床提前兩天完成裝配，經檢測，主軸跳動被穩定控制在0.001毫米以內。 面對一個又一個技術難關，侯海峰帶領團隊選擇直面挑戰。在一次高效磨齒機攻關中，砂輪主軸轉速提升成為“攔路虎”。他帶領團隊深入研究軸承選型、流體與傳熱原理，改進潤滑與密封結構，先后提出13種方案，進行了27輪試驗。最終，采用磁加熱熱脹法裝配主軸軸承的方案獲得成功，主軸轉速從每分鐘2200轉躍升至9000轉，單件齒輪磨削時間從6分鐘縮短至40秒。這款機床成功實現國產化替代，達到國際先進水平。 “那時候壓力巨大，每次啟動試驗，心都會提到嗓子眼。”侯海峰回憶道。在高壓環境下，他和團隊摸索總結出一套行之有效的系統診斷方法，他稱之為“望、聞、問、切”： “望”：不僅是看，更是審視。要觀察油路是否通暢，密封處有無滲油，主軸運行有無不該有的擺動； “聞”：在機油與金屬的氣味中，敏銳辨識預示摩擦過熱的淡淡焦煳味； “問”：用工具探問。長螺絲刀一端抵住主軸外殼，另一端貼近耳廓，通過金屬傳導傾聽軸承內部的細微異響； “切”：以手切脈。用手背或指尖感知電機外殼的振動頻率與溫度。正常的溫升有規律可循，異常的局部發熱往往是故障的前兆。 每次試驗，他和團隊成員都圍在設備旁，調動全部感官，如同專注的“診斷醫生”，力求在故障發生前的瞬間做出判斷、緊急停車。這套在高風險環境中錘煉出來、融合了直覺與經驗的“診斷法”，后來被他系統整理，成為帶徒傳技的“必修課”。也因此，他要求徒弟每日巡檢時必須親手觸摸關鍵部位，培養“手感”。在他看來，設備就像人，小病小痛都有征兆，你只有跟它“熟”了，才知道它什么時候“不舒服”。
算法破題 化“救火”為預防
侯海峰的過人之處，不僅在于能解決具體的高難度故障，更在于他致力于從根源上攻克一類行業共性“頑疾”。憑著過硬的技術，他成了集團處理疑難問題的重要技術骨干，經常奔赴全國各地為用戶“救火”，提供緊急技術支持。 長期的售后服務經歷，讓侯海峰洞察到一個行業痛點：超過80%的用戶求助，并非機床硬件故障，而是操作人員不熟悉設備特性、工藝參數設置不合理。這意味著，大量精力都被耗費在本可避免的“救火”式出差上，用戶的生產效率和信心也會受到影響。 如何從根本上解決這個問題？如何將老師傅的“絕活”轉化為可復制、可推廣的標準化操作？ 一個創新的構想由此萌生，用“算法”來解決。侯海峰作為國家級技能大師工作室帶頭人，主動牽頭，聯合工作室核心成員，將他們多年來針對不同材質、不同規格齒輪所摸索出的最優磨削參數（如進刀量、砂輪修整時機、速度匹配等），全部拿出來進行集體研討、碰撞與驗證。目標是將這些模糊、感性的“手感”，轉化為清晰、可量化的規則與模型。 隨后，他主動對接秦川集團研究院軟件工程師團隊，利用其專業優勢，為工作室團隊提供模型支持。經過反復磨合與開發，這套“算法”被成功嵌入磨齒機數控系統，形成一項名為“智能化磨削工藝”的軟件功能。其操作界面簡潔直觀，用戶只需輸入齒輪的基本參數與加工余量，系統便能基于內置的專家模型，“一鍵”自動生成全套優化磨削程序，涵蓋加工循環、進刀量、修整策略等關鍵步驟。 這項精準解決一線“痛點”的創新，實現了多重價值：顯著降低了高端精密機床的操作門檻，保障了加工質量的穩定性；將個體化的、易流失的隱性知識，沉淀為可迭代、可傳承的組織數字資產；將技術服務模式從被動的“售后救援”轉向主動的“售前賦能”。2024年，這項《成形砂輪磨齒機智能化磨削法》，榮獲“全國職工技術創新成果一等獎”。截至目前，侯海峰已系統總結創新裝配工藝26項，推廣特色操作法35項。 如今，面對機械、船舶、新能源汽車等國家重大裝備領域對高性能齒輪的迫切需求，秦川機床成功開發出全系列數控蝸桿砂輪磨齒機、數控成形砂輪磨齒機等產品，填補了國內相關領域的空白。侯海峰憑借刻苦鉆研與探索實踐，從一名操作型工人逐步成長為秉持科技創新、追求精益求精的高技能領軍人才，成為精密數控磨齒機裝配調試服務領域的行家里手。
傾囊相授 讓經驗變“資產”
“秦川集團是高端工業母機產品研發與制造的企業，技能人才承擔著從圖紙設計到產品制造的‘核心紐帶’，肩負著制造工藝轉化為高質量產品的重要使命。加快技能人才隊伍建設，培養造就一批具有工匠精神和高超技藝、精湛技能的高技能人才，是高端裝備制造業企業，尤其是工業母機企業高質量跑出轉型升級加速度的堅實保障和有力支撐。”秦川集團副總裁劉耀說。 這一理念，也推動著侯海峰在技能傳承的道路上不斷前行。2014年，“侯海峰技能大師工作室”成立，2015年被陜西省人社廳評為“省級技能大師工作室”，2018年晉升為“國家級技能大師工作室”。這里既是團隊成員攻堅克難的“作戰室”，也是培養青年技工的“實訓場”。 談到成長與平臺，侯海峰特別提到：“人社系統對我的支持幫助很大。一是體現在技能提升上；二是在技能大師工作室建設上，不論是從政策還是資金都給予了大力支持。” 侯海峰常說：“老一輩很多絕活沒留下文字，人走了，經驗就斷了。我們不能這樣。我們的經驗，要變成集團的知識資產，讓后來人一看就懂，一學就會。” 截至目前，工作室已累計開展技術培訓30余場，覆蓋600余人次；通過師徒結對等形式，培養青年技術骨干超過1200人。其中不少徒弟已成為各車間的中堅力量。 對于“新時代工匠”的內涵，侯海峰有著清晰的理解。他經常在培訓中講：“‘硬功夫’是刮、銼、研這些傳統基本功，是保證產品精度的根基，絕不能丟。而‘軟實力’則是要能看懂三維圖紙、理解數控邏輯、熟練操作高精儀器。” 他自己就是這么做的，盡管他已是特級技師。他坦言，若比試使用新型電動工具的速度，自己未必能勝過年輕人。正因如此，他始終保持“空杯心態”，不斷學習。 “馬踏青云，技攀高峰。”侯海峰已從一名裝配鉗工，成長為全國技術能手、全國培訓講師、復雜故障診斷專家、行業技術分享者。無論身份如何變化，那雙與鋼鐵對話的手，始終是他最硬的底氣。這種多元而立體的價值實現，讓他始終保持著充沛的熱情。 “手藝的極致，不是征服機器，而是讀懂機器；不是讓鐵聽話，而是與鐵共處。”在鋼鐵的精密世界里，侯海峰用近30年的專注和摸索，給出了他對技術成長的答案。 侯海峰簡介
侯海峰，秦川機床工具集團股份公司裝配鉗工、特級技師，享受國務院特殊津貼，國家級技能大師工作室帶頭人，先后榮獲“全國勞動模范”“全國技術能手”“陜西省首席技師”“三秦工匠”等榮譽稱號。
